http://www.youtube.com/user/HohmannChristian
Le management visuel vient à l'aide des automobilistes qui cherchent à se garer.
Mais pourquoi tant d'efforts ?
La justification est économique.
Révolutionnaire !
On l'attendait depuis longtemps et la voilà enfin disponible, la poudre à 5S !
Issue d'une collaboration entre la recherche opérationnelle et le génie génétique, l'élaboration de la poudre à 5S aura mobilisé quelques 50.000 chercheurs pendant plus de 20 ans à travers le monde.
Sa mise au point fut une longue aventure débutée sitôt après la découverte des 5S japonais à base d'amidon de riz. Les américains tentèrent d'abord l'aventure seuls
en essayant une variante basée sur l'amidon de maïs, mais les résultats furent décevant, notamment près d'une source de chaleur (dilatation incontrôlable). Les européens essayèrent de synthétiser
la molécule fondamentale à partir de colza, de dérivés de pétrole puis d'extraits d'une plante des hauts plateaux d'Amazonie centrale. Aucune formulation n'a pu donner pleine satisfaction,
certaines instables étaient même dangereuses.
C'est finalement la coopération internationale qui vaincra les dernières difficultés, en employant à la surprise générale de la lie de vin de Bordeaux en additif à l'hexafluorure de pentoxyle. La stabilité est depuis parfaite.
La poudre à 5S est désormais disponible, livrée uniquement en "pure premium", la qualité ultime, en bidons de 7kg.
Les premiers essais, très concluants, ont été menés de janvier 2008 à septembre 2010. Ils ont été suivis par un essais en triple aveugle par trois sites industriels répartis dans le monde. Le protocole de test et les résultats sont disponibles en ligne sur www.5Spowder.com.
On retiendra parmi les témoignages enthousiastes :
L'effet reste durable entre 3 jours et 8 semaines selon la méthode d'application et la concentration
La poudre est désormais disponible, mais les faibles stocks et son rapide succès en Corée amènent des délais d'attente très long (7 mois en moyenne), on peut toutefois se procurer un échantillon auprès de 5Spowder. L'échantillon est suffisant pour initier une zone pilote de 150m², l'effet reste durable entre 3 jours et 8 semaines selon la méthode d'application et la concentration initiale.
La poudre à 5S est à prendre au 3ème degré uniquement, quantité indifférente.
Aucune garantie sur les effets désirés, désirables ou indésirables.
L’original posté en Septembre 2007, est consultable en cliquant ce lien « Normalement », avec le portrait du grand Yakafokon en prime.
Il existe des mots et des expressions qui déclenchent une espèce de réaction réflexe et en ce qui me concerne, c’est « normalement ».
L’emploi de « normalement » sous-entend que nous ne sommes pas dans la « normalité », ce qui ne manque pas d’intéresser un auditeur, un client ou un consultant en phase de diagnostic.
Ces « normalement » me font immédiatement dresser l’oreille, cela peut-être une piste…
L’expérience venant, on en arrive à déterminer selon l’intonation de quel « normalement » il s’agit.
Commençons par le « normalement-excuse », qui exprime le dépit de l’interlocuteur dont on vient de prendre le processus en défaut et qui vous assure que « normalement tout fonctionne bien » ou que « normalement ceci ne se produit pas ».
Le « normalement-excuse » se dit sur un ton penaud ou faussement outré selon la sincérité ou la roublardise de l’interlocuteur.
Pas de chance, vraiment !
Tomber pile sur événement statistiquement rarissime, qui se confirme dans pratiquement toute visite d’entreprise, relève d’un don ou d’une pathologie.
Cela en deviendrait inquiétant si tous les auditeurs, les responsables qualité ou les managers un peu soucieux de la réalité des opérations ne développaient les mêmes qualités.
Me voilà rassuré, ce n’est pas une maladie orpheline.
Le deuxième « normalement », particulièrement insupportable est le « normalement incantatoire ».
C’est une pure tentative d’autosuggestion pour se convaincre que tout est sous contrôle (ou ira pour le mieux bientôt) puisque l’instruction a été donnée ou la procédure écrite.
On croit ainsi pouvoir s’affranchir du suivi et de la vérification des actions puisque le fond (les instructions ou la procédure) obéit aux canons de la forme (la fiche d’instruction ou la procédure).
Autrement dit la loi ayant été exprimée selon les formes officielles par l’autorité et la hiérarchie, les exécutants n’ont plus qu’à l’appliquer.
Ce « normalement incantatoire » se décline selon sa variante technocratique, pure tentative d’autosuggestion que tout ira pour le mieux puisque tout a été pensé, évalué, calculé. La solution a été élaborée le plus souvent par un individu seul, derrière un écran d’ordinateur et sans que celui-ci ne soit jamais allé sur le terrain. Ceci lui garantit à la fois une prise de recul inopportune, la non exhaustivité des hypothèses et la non participation des exécutants concernés.
Dans notre visite du Panthéon de l’excuse, des mythes et croyances, nous voici rendu devant le « normalement paratonnerre» qui se distingue du précédent, pas son énoncé contenant une pointe d’anxiété.
Celle-ci trahit un doute résiduel, léger.
Il vaut mieux quand même l’affirmer avec force et conviction avec le ton assertif de circonstance.
Si un phénomène non désiré devait se produire il appartiendrait fatalement au domaine du paranormal puisque ce qui appartient au « normal » a été prévu !
Voici le « normalement » résigné, soupiré par un interlocuteur désabusé et souligné d’un haussement d’épaule ou tout autre geste signifiant grande lassitude et renoncement.
Il dénonce le caractère tout à fait anormal de l’entreprise et de ses personnels, formant un bloc défiant la normalité.
Dans cet univers parallèle, les règles régissant le monde « normal » ne s’appliquent pas ou peu ou différemment.
L’adepte de ce « normalement » mou connaît les bonnes pratiques et règles du monde « normal » mais se sent bien isolé, loin de son idéal banalement normal.
L’intensité de son soupir doit vous convaincre à la fois de la sincérité de son regret des écarts constatés et que l’immensité de la tâche pour ramener la situation à la « normale » dépasse ses modestes capacités, déjà bien érodées par ses tentatives antérieures.
Ce « normalement » soupiré vaut appel à l’aide, à la compassion et au dédouanement. (Rayez la mention inutile).
Pour moi, toute phrase contenant un « normalement » dénote un certain renoncement, une résignation.
La légèreté avec laquelle on l’emploie m’exaspère, mais je me contiens en me disant que normalement cela devrait bénéficier à mes affaires…
Post Scriptum
Les quelques personnes usant et abusant de normalement, auxquelles j’ai exposé mon point de vue, continuent à le faire en scrutant mes réactions au moment même où elles se rendent compte qu’en voilà un de plus qui vient de leur échapper.
Et ça les amuse.
Il y en a même qui les énoncent avec cette pointe de gourmandise en attendant leur juste punition.
Généralement je n’encourage pas le vice…
Une démarche Lean est le plus souvent synonyme d’économies par l’élimination ou tout du moins la réduction des gaspillages, au point qu’une bonne partie des chefs d’entreprises qui l’engage le font dans une pure optique de réduction des coûts. Je ne discuterai pas cette posture réductrice dans ce billet.
Il est arrivé dans l’une ou l’autre mission que la recherche d’économies, qui devaient au moins couvrir les coûts liés à la mission, débouche sur une paradoxale augmentation des dépenses.
Le cas le plus classique est celle de la maintenance préventive négligée, voire abandonnée, qui laisse des équipements dégradés et des performances fragiles.
La remise en état, au nominal des machines peut se révéler coûteuse, tout comme le maintien de cet état après coup peut nécessiter des ressources supplémentaires et des coûts d’entretien récurrents.
Un autre exemple courant se trouve dans des opérations « volontairement » ignorées dans le processus. La remise en conformité avec la gamme ou les exigences peut, dans ce cas également, augmenter les besoins de main d’œuvre et/ou allonger quelque peu les temps de cycle.
La pilule est d’autant plus difficile à avaler par le donneur d’ordres si d’autres économies n’amènent pas un solde positif net en fin de mission, un ressentiment doublé par la déception de trouver ses processus bien moins maitrisés qu’il ne pensait.
La plupart des dirigeants ont cependant l’intelligence de comprendre que la situation telle qu’ils la connaissaient était dégradée et que le retour aux standards n’augmente pas réellement les coûts, mais élimine des économies artificielles, douteuses et discutables.
En la matière, le paradoxe « Lean augmente les coûts » n’est donc qu’apparent.
N'hésitez pas à témoigner de vos expériences en la matière !
Ce terme, Ô combien juste même si peu romantique et sans maquillage politiquement correct, est conservé pour désigner la chasse aux gaspillages de toutes sortes et dans tous les environnements ; ateliers, usines, bureaux, administration et même les hôpitaux.
Les résultats sont souvent sensationnels, les processus ainsi traités « maigrissent » voire fondent littéralement, à tel point que les activités restantes peuvent se concentrer dans un espace bien inférieur à celui d'origine. C'est en quelque sorte maigrir jusqu'à flotter dans ses vêtements.
Si ceci arrive à des individus, ils renouvellent en général leur garde robe. Dans une grosse usine avec plusieurs bâtiments, difficile d'en changer. Néanmoins, la succession d'ateliers qui fondent mettent en évidence de nouveaux gaspillages, donc des potentiels d'économies.
En effet, la performance industrielle est corrélée au degré de compacité des installations. Ceci s'explique d'abord par de moindres distances à parcourir, par la possibilité de pilotage à vue, les approvisionnements, stocks bord de ligne et encours au juste nécessaire, etc.
Cela s'explique ensuite du fait que les frais généraux sont corrélés positivement avec la taille des installations.
C'est ainsi que sur une grosse usine, après avoir longuement travaillé à optimiser la production, la direction s'est avisée que l'entreprise payait :
En additionnant les économies sur tous ces postes et en agissant de manière assez radicale (mise hors énergie et fluides de bâtiments vidés, démontage des transformateurs électriques, des compresseurs d'air comprimé...) la somme des économies, conséquentes pour certains postes, modestes pour d'autres, finissait en millions d'euros !
Ce type de réflexion ouvre de nouveaux horizons au déploiement du Lean, qui se cantonne de moins en moins en production et de moins en moins dans les seules usines.
Christian
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