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Qu’est-ce qu’un billet d’humeur ?
 
En journalisme, le billet d’humeur est avant tout le regard très personnel, décalé et critique d'un journaliste sur un fait d'actualité. Il se place résolument du côté du commentaire, y compris dans son aspect le plus subjectif.
 
Le billet d'humeur, c'est aussi l'indignation, le coup de gueule et l’expression de la mauvaise humeur.
Le billet d’humeur, par essence, n'engage que son auteur.

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25 janvier 2009 7 25 /01 /janvier /2009 14:46
Aurions-nous été Lean plus tôt ! Telle est la conclusion soupirée par ce directeur opérationnel à l'issue de la visite de son site. Un site voué se dégonfler comme une baudruche en perdant ses activités de production au profit d'un pays à bas coûts.


L'histoire est celle d'un équipementier automobile, qui a vécu des années fastes et d'autres pleines des vicissitudes usuelles dans ce milieu : baisses des coûts dictées par les constructeurs, imposition des gains de productivité, exigences des actionnaires, changement d'actionnaires, changement de stratégie, etc.


C'est aussi l'histoire de ce mythe encore tenace : dans les pays à fort coût de main d'œuvre, il faut AUTOMATISER !

Les ingénieurs écoutent ce message avec gourmandise et s'exécutent avec zèle.


Le résultat est là, visible : ligne tout automatisée, robots, convoyeurs, testeurs intégrés, palettiseurs... tout cela pour manipuler des produits qui ne dépassent pas le kilogramme.


Nous observons un carrousel de vissage automatique qu'une opératrice alimente.

Douze seconde de mise en place du produit, 55 secondes de pure attente, 15 secondes pour évacuer.


Avec amertume, le directeur explique : « Les moyens ont été dimensionnés selon des hypothèses de charge qui ne se sont finalement jamais vérifiées et pour absorber des pics tout aussi virtuels. En optimisant toute la ligne, on l'a rendu inflexible. Aujourd'hui, pas moyen de tourner avec moins de 8 opératrices, quelque soit la charge de travail.».


Il continue : « Nous avons bien tenté de développer le SMED, mais sans arriver bien loin. Les interfaces et outillages sont tellement spécifiques et coûteux que l'on ne peut rien y changer. L'adressage dynamique des produits aux postes (joyau de la technologie et merveille de l'algorithmique) impose de changer toutes les stations avant de relancer une nouvelle série. Du coup, même si cela ne prend que trois minutes par station, on ne peut descendre sous 3 minutes x 8 stations = 24 minutes (pour des temps de cycle unitaire de moins d'une minute !) et il faut un technicien pour cela à cause des quelques paramètres de programme à entrer. Le moindre changement de programmation des automatismes coûte une fortune et demande un préavis de neuf mois !»


Ce qu'il reste d'affichage de TRS montre des courbes qui s'effondrent, jusqu'au moment où plus personne n'a trouvé intérêt à les lire ou les mettre à jour, au moment où le personnel a appris la mort programmée de leur division.


Pour transférer la production dans le LCC (Low Cost Country, pays à bas coût), impossible de transférer la débauche de technologie du procédé de fabrication. Leur pilotage et leur maintenance dépassent les compétences et possibilités de financement locales. Il faut donc faire différemment, à moindre coût.


L'ironie de l'histoire est que la dernière mission des personnels de production est de préparer ces moyens pour leurs collègues qui vont reprendre leur travail.

Ironie, car dans leur recherche de solutions, le groupe de travail a (re)découvert quelques bonnes pratiques qui auraient trouvé leur application chez eux depuis des années :


  • * Cellules autonomes en U
  • * Mobilier modulaire pas cher
  • * Postes rapprochés et déplacements restreints
  • * Travail debout et conduite multi machine
  • * Cycles de travail enrichis
  • * Transfert manuel au poste voisin
  • * Astuces pour les outillages, les branchements, connexions
  • * Etc.


Une ligne fictive en carton a permis de valider les concepts, l'organisation, l'ergonomie, puis l'arrivée du mobilier modulaire de tester tout cela en vraie grandeur.


La nouvelle cellule fonctionne sur moins de 30% de la surface initiale, avec un nombre de personnes ajustable à la charge réelle. Aucun convoyeur, exit le robot et sa cage de protection, le palettiseur capricieux et le carrousel de vissage.

Toutes proportions gardées, les investissements pour la cellule doivent coûter 10% de ceux nécessaires à la ligne automatisée. Quant au coût de maintenance, celui de la cellule sera anecdotique.


Aurions-nous été Lean plus tôt soupire le directeur, la production serait restée ici !




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Published by Christian HOHMANN - dans Billet d'humeur
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Mag 11/02/2009 11:57

Oui c'est possible et il est même indispensable d'être LEAN au plus tôt.Pour cela, il faut arrêter de considérer le Lean comme de simples chantiers d'amélioration une fois les moyens définis et implantés !Une fois que la production à du mal à faire fonctionner les machines à des niveaux de TRS calculés dans des bureaux loin du Gemba ; une fois que l'on ne sait plus comment faire avec un temps en gamme figé à 2.7 opérateurs quelque soit la cadence ; une fois que l'on n'a plus de place pour les flux logistique et les déplacements des personnes, ...En bref, le Lean doit être pensé à la conception des moyens de production. hé oui, il n'y a que comme cela que l'on peut faire bien du premier coup en industrialisation. Cette industrialisation doit s'intéger dans un plan (VSD) à 3 ans pour être en phase avec la vision stratégie du futur de l'entreprise.Les entreprises qui vont passer la crises seront celles qui ont un Système de Production mis en oeuvre par leur services Méthodes à la création des ligne de fabrication et ensuite soutenu par la logistique durant la vie du produit.Mais en plus en amont encore, c'est aussi au Méthodes de faire barrage et de filtrer les demandes du Bureau d'Etudes ou l'on aime à consevoir des choses toujours plus compliquées et de plus en plus difficilement réalisable. L'idéal est que le Lean commence à la Conception du produit par l'analyse du besoin réel du client, du consommateur : Veut-on une voiture de plus en plus compliquée et bourrée d'electronique que le marketing veut à tout prix nous faire croire que l'on en a besoin, ou bien avons nous simplement besoin d'un moyen de locomotion fiable, économe avec un minimum de confort et de sécurité ?Le pire dans tout cela est que si le Management, du Board aux ETAM, n'est pas convaincu du bien fondé du Lean comme système de management de l'entreprise tout entière : alors il n'y aura pas de conception Lean et les producteurs devront produire avec des moyens peu flexibles et subire un compte de résultat plombé sur 10 ans par ces investissements non Lean.Le réponse est donc OUI, il est possible d'être Lean plutôt mais pour cela "IL FAUT SAVOIR PERDRE LE TEMPS D'EN GAGNER" c'est à dire investir en temps, en homme et surtout en compétences tournées vers le terrain dès des phases conceptions.A nous de faire prendre conscience cela à nos managersXavier B. un responsable Amélioration Continue en colère ;-)